« Les machines Cetec travaillent en papier comme en plastique »

Cetec vient de fêter son 50^e anniversaire. Quel bilan pouvez-vous tirer du chemin parcouru ?

Cetec a réussi à traverser les époques en grandissant et a su étendre ses gammes et ses technologies. Nous avons beaucoup travaillé sur l’innovation et sur nos positions de marché. A présent, Cetec arrive à maturité comme fournisseur français de chaînes d’ensachage complètes. Ceci, sur la gamme allant de 5 à 25 kg principalement. Au-delà, il reste quelques fournisseurs européens. Que des acteurs très professionnels de la chaîne d’ensachage…

Au départ, Cetec était très centré sur les machines d’ensachage Pet Food. Mais à une période, l’entreprise s’est retrouvée en difficulté. C’est toujours dangereux d’être mono-marché… Aussi, nous nous sommes diversifiés vers d’autres industries comme la semence, la minoterie, les matériaux pour le BTP ou les produits chimiques. Ces deux dernières activités génèrent chacune 15 % de notre chiffre d’affaires France. Cetec est très bien identifié sur ses marchés.

Qui est Cetec aujourd’hui ? Comment envisagez-vous l’avenir ?

Nous sommes une PME familiale de 95 personnes, basée en Dordogne. C’est-à-dire au cœur des territoires. Une entreprise fondée par Jean-Claude Labrue et reprise depuis par son neveu Régis. Cetec possède un unique site de production, à Périgueux et réalise un chiffre d’affaires de 13 M€. Près de 40 % sont liés à l’export en direction de l’Europe élargie, l’Afrique et des Amériques. Le gisement à l’international reste énorme. Mais, malgré tout, nous avons la volonté de rééquilibrer l’origine des revenus entre la France et le reste du monde. Notre plan de développement actuel court jusqu’en 2025 et prévoit un chiffre d’affaires de 15 M€ à parité entre le France et l’export.

Parmi nos champs d’action, les sacs de 35 kg, qui s’intègrent tout à fait à notre scope. Tout comme les sacs de moins de 5 kg, parfaits pour la nourriture pour animaux. Toutefois, 2 kg reste notre limite basse car en deçà, il est nécessaire de changer de machine d’ensachage. De même, nous restons centrés sur les technologies de gaines ou de sacs formés. Pas de bobines donc en ligne de mire…

Avez-vous mis en place des moyens particuliers pour atteindre vos objectifs ?

Nous venons d’agrandir notre usine de près de 1 900 m², ce qui nous a permis de retrouver plus d’aisance. Mais surtout des gains en productivité et la capacité de réaliser des tests d’ensembles complets avant livraison.

Cetec assure l’essentiel de sa fabrication en interne, soit plus de 80 % des sous-ensembles. Qu’il s’agisse de la chaudronnerie, de la découpe, du pliage, de la peinture…

En plus de nous assurer une précieuse rapidité de mise en œuvre de ces innovations, cette fabrication intégrée est une garantie de réactivité, en termes de SAV et de pièces détachées, sans devoir dépendre des délais de sous-traitants.

La disparition progressive du plastique dans les emballages impose une évolution des machines d’ensachage… Mais quels changements cela impose-t-il ?

La véritable question devrait être : ce changement de matière pour les sacs est-il durable ? En effet, régulièrement, on passe d’une tendance à une autre, mais les cycles se raccourcissent. Jusqu’à peu, le marché était très déterminé à aller vers le plastique. Puis le contexte législatif a changé et on est reparti vers le papier. Il y a une pression gouvernementale énorme, avec la mise en place d’une taxation non négligeable sur le plastique non recyclable. Mais les filières vont progresser sur le recyclage… Il faut savoir que le papier n’est recyclable que huit fois alors que le plastique l’est indéfiniment. D’autre part, il apparaît que le papier va permettre de plus en plus de choses.

Dans ce contexte, Cetec est en train de créer des nouvelles générations de machines ?

Déjà, nous avons procédé à pas mal de remplacements de machines. En parallèle, nous avons développé des machines acceptant les deux technologies. Ces installations s’articulent autour de deux postes. Tout d’abord, un magasin à sacs fait office de station d’ouverture. Puis la zone de remplissage et de fermeture. Ainsi, la ligne Polyflex existe depuis cinq ans au sein de notre offre. Régis Labrue avait su anticiper cette tendance lourde du marché. Aujourd’hui, une quinzaine de Polyflex tournent en France, travaillant aussi bien en 5 kg qu’en 25 kg, en papier comme en plastique.

Notre leitmotiv est simple : “Ne vous casser pas la tête à choisir entre telle ou telle technologie, nos machines savent tout faire. Soit dès le départ, soit en termes d’évolutivité”. Ainsi, nos clients n’ont plus besoin de s’inquiéter en cas de changements de législation et de tendance de marché.

Mais que vont devenir les équipements plus anciens ?

En premier lieu, la modification de machines existante nous intéresse car nous cherchons toujours à proposer des solutions durables. La démarche débute par un audit pour définir ce qu’il est possible de réaliser : amélioration, transformation, modification de parties spécifiques. Nous procédons souvent ainsi, mais dans la limite de certains process et d’un risque calculé. Nous faisons du rétrofit mécanique tant que cette approche est intelligente, c’est-à-dire que le coût et le risque ne sont pas irraisonnés.