Armatop : Limiter les manutentions par l’automatisation et l’ergonomie

Retrouver cet article dans le n° 75 de Béton[s] le Magazine

La préfabrication des armatures a toujours véhiculé une image de métier difficile. Que ce soit sur chantier et même en atelier. Les manutentions sont nombreuses, les positions de travail souvent fatigantes, les poussières, les projections de particules, le froid, les fumées… ont longtemps accompagné ces métiers. Lorsque Daniel Siergé, l’actuel dirigeant, reprend Armatop en 1997, il prend très vite conscience de la nécessite de revoir en profondeur l’organisation de l’atelier. A savoir, modifier les flux, automatiser l’ensemble de la chaîne de production, réduire les manutentions manuelles. Ainsi qu’ améliorer l’ergonomie des postes de travail, protéger le personnel du bruit et des fumées. Et enfin, optimiser de façon globale des conditions de travail. Que ce soit au niveau des postes ou de l’environnement général.

A la fois pragmatique et humaniste, cette approche a porté ses fruits. Tout a été fait pour réduire au maximum l’aspect difficile du métier. Le turn-over étant limité, la productivité en a été améliorée, l’entreprise est au final plus rentable.

Armatop compte aujourd’hui une trentaine de salariés. Elle alimente en armatures façonnées des entreprises de toutes tailles, du major du BTP à l’artisan local. Son étendue géographique couvre le Nord de la Bourgogne et une grande partie de l’Ile-de-France. L’embauche est surtout locale. L’appel à l’intérim permet d’ajuster les besoins, mais aussi de retenir des personnes susceptibles d’intégrer de façon durable l’entreprise.

Réorganiser les flux

Pour Daniel Siergé, la réduction des manutentions représentait un objectif prioritaire. Ceci, dans une activité, qui nécessite de tradition beaucoup d’interventions manuelles. Dès lors qu’il s’agit de transformer une matière première en produit fini.

« Nous avons réfléchi à mettre en place un système de convoyage. Qui réduise de fait les manutentions manuelles. Tout en apportant assez de souplesse. Ceci, pour s’adapter à des armatures façonnées de volumes, de formes et de longueurs différents », explique Daniel Siergé.

Les armatures se présentent sous la forme de bobines, avec des fils de diamètres compris entre 6 mm et 16 mm, et de barres, pour des diamètres de 8 mm à 40 mm. Toutes les opérations de coupe et de façonnage se font à hauteur d’homme. Le pont roulant assure les déplacements, 80 % des manutentions manuelles étant ainsi supprimées. Cette continuité dans le convoyage passe par des plates-formes de transfert. Qui permettent d’approvisionner, sans rupture, du hall de préparation vers le hall d’assemblage, des ensembles d’armatures, coupées à longueur et façonnées. Arrivées dans le hall d’assemblage, les armatures sont prises en charge par les équipes dédiées à l’assemblage et au soudage. Aux contraintes du premier atelier, s’ajoutent, dans ce deuxième espace, les problématiques inhérentes aux opérations de soudure. A savoir, intensité de l’arc électrique, projections de particules, dégagement de fumées toxiques…

Traiter les fumées à la source

Le liant contenu dans les fils de soudure dégage des fumées qu’il importe de traiter à la source. En effet, du fait des hautes températures atteintes au point de fusion, tous les procédés de soudage émettent des fumées, qui peuvent être nocives. Ces dernières, mélangées à de l’air chaud, sont formées, en proportions variables suivant le procédé, de gaz et de poussières, dont les dimensions sont en quasi-totalité inférieures au micromètre. Du fait de leur très petite taille, ces poussières sont susceptibles d’atteindre la région alvéolaire de l’appareil respiratoire. Afin d’optimiser la protection des équipes de soudage, mais aussi celle des opérateurs évoluant dans l’environnement immédiat, Armatop a mis en place quatre types de traitements.

Le premier concerne l’aspiration des fumées à la source, qui se fait de manière automatique au niveau des torches. Le second traitement se traduit par une protection complète de l’opérateur, qui travaille avec une cagoule ventilée. Le troisième volet porte sur la mise en œuvre d’un système d’extraction des fumées au-dessus de chaque poste de travail.  Enfin, le hall d’assemblage est équipé de tourelles d’extraction, permettant de capter les fumées résiduelles. Des mesures de niveau d’empoussièrement sont effectuées de façon régulière. Elles démontrent le bien-fondé des procédés retenus.

La protection oculaire du personnel intervenant dans le hall d’assemblage est aussi assurée par l’installation d’écrans entre chaque poste, ce qui évite aux opérateurs d’être indirectement impactés, lors des phases de soudure de leurs voisins.

Optimiser les conditions de travail

L’optimisation des conditions de travail passe aussi par des mesures complémentaires, qui concernent les ateliers comme les autres locaux de l’entreprise.

Un atelier d’assemblage d’armatures est impossible à chauffer en globalité. Pour les périodes les plus froides, le personnel qui lui est affecté dispose d’un chauffage radiant installé au niveau de chaque poste. Armatop assure la fourniture et le nettoyage des vêtements de travail, chaque salarié disposant de quatre cottes, de façon à pouvoir toujours en disposer de deux propres, le renouvellement pour nettoyage se faisant en moyenne deux fois par semaine. Tous reçoivent un package d’EPI, comprenant gants de manutention, chaussures de sécurité, lunettes et protections auditives. En effet, le niveau de bruit dans les ateliers varie en permanence, sachant qu’il dépasse les 80 dB lors de pics plus ou moins réguliers, ce qui impose, au choix, le port d’un casque ou de bouchons d’oreille moulés.

L’amélioration des conditions de travail va plus loin que la limite géographique des ateliers. Des investissements importants ont été menés au niveau des installations périphériques. Les vestiaires, les sanitaires et le réfectoire ont été in extenso repensés et rénovés, dans une démarche de rationalité, mais aussi d’esthétisme et de confort.

Enfin, mis en dépression avec un système de filtrage des poussières, des sas sont installés entre les ateliers et les autres zones d’Armatop. 

Informer, former, externaliser

Le maintien des bonnes pratiques dans la durée exige un suivi, qui peut prendre différentes formes. Des formations régulières concernent l’ergonomie des postes de travail, les manutentions, les rappels sur l’organisation, l’importance de ne rien laisser traîner au sol, les risques liés aux différentes addictions, l’hygiène… Des rappels se font aussi par voie d’affichage et à l’occasion d’échanges plus informels.

Les personnels concernés – une majorité – sont formés aux certificats d’aptitude à la conduite en sécurité(Caces), nécessaires dans le cadre de l’activité d’Armatop : chariots élévateurs, grue à tour, ponts roulants, grues embarquées sur camions…

Au niveau des livraisons, l’entreprise a revu en profondeur son organisation. Armatop est propriétaire de plusieurs camions tracteurs et remorques, mais a décidé d’externaliser cette activité, en faisant appel à des prestataires. Daniel Siergé explique ce choix : « L’externalisation est aussi coûteuse, mais elle nous décharge de plusieurs postes importants : la gestion et l’entretien des véhicules, la gestion du risque routier, les contraintes dues aux limitations des temps de conduite… » Ce sont donc les prestataires extérieurs, qui forment leurs chauffeurs aux spécificités du site et des règles de chargement.

La multiplicité des actions engagées depuis plusieurs années au sein d’Armatop a porté ses fruits. Le taux d’accident dans l’entreprise reste très réduit. De plus, un turn-over limité permet d’enraciner dans la durée la culture de la sécurité, condition indispensable au maintien d’un niveau élevé de prévention sur le long terme.

Gérard Guérit

Retrouver cet article dans le n° 75 de Béton[s] le Magazine