Parexlanko : Gérer six sites de production et deux plates-formes de service

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Avec six sites de production. A savoir, L’Isle-sur-la-Sorgue (84), Malesherbes (45), Paviers (37), Portet-sur-Garonne (31), Saint-Amand-les-Eaux (59), Saint-Pierre-de-Chandieu (69) . Ainsi que deux plates-formes de service – Bègles (33) et Ludres (54). Parexlanko n’est jamais très éloigné des chantiers et des lieux de livraison. L’essentiel des produits se présentent sous forme de poudres prêtes à emploi, conditionnées en sacs. Pour Frédéric Le Ribler, coordinateur QSE pour l’ensemble des sites, les axes de prévention se situent autour de quatre points principaux. « Les risques liés aux équipements en mouvement, ceux aux circulations sur les sites de production, d’autres chimiques et, enfin, ceux qui découlent des manutentions manuelles ».

Frédéric Le Ribler ajoute trois paramètres : « Il faut valider des procédures communes à tous les sites de production, faire vivre la prévention. Et surtout faire remonter en temps réel les problèmes, qu’ils soient limités ou importants, afin d’éviter la routine ».

Aux risques associés à la production, s’ajoute la prévention du risque routier . Auquel sont exposés les commerciaux et les techniciens conseils. Environ 150 collaborateurs parcourent chacun près de 60 000 km/an. Il s’agit donc d’un point très sensible, qui se traduit par des actions ciblée. A savoir, stages de conduite dans un centre “Centaure” pour tous les nouveaux arrivants, interdiction de composer des numéros téléphoniques et d’éditer des SMS en roulant. Ainsi que pose de pneus hiver et véhicules équipés de toutes les aides à la conduite : ESP, limiteur et régulateur de vitesse, avertisseur de franchissement de ligne blanche…

Se protéger des équipements en mouvement

Les unités de production de Parexlanko sont automatisées. De ce fait, la priorité consiste à protéger le personnel des équipements en mouvement. A la base, tout équipement est en conformité avec la directive “Machines”, tant au niveau de l’outil que de son intégration dans le process.

Pour ce faire, plusieurs techniques sont mises en œuvre, en fonction des risques, des besoins d’accès et du type de machines : grilles et barrières immatérielles sélectives, qui entraînent l’arrêt immédiat de l’unité de production dès que le faisceau est coupé. Toutes les zones en mouvement et à risques sont protégées par des carters, des portes ou des grilles. La sécurité par coupure d’alimentation est assurée par contacteur, sur toutes les portes et les trappes d’accès. 

Les situations les plus complexes à gérer se situent en cas de pannes, d’incidents sur la chaîne de production et, de manière plus globale, pendant les phases de maintenance. Dans ces contextes, le personnel intervient en totale sécurité, grâce à une procédure générale de consignation, qui empêche toute remise en marche de l’installation. « Lorsque nous investissons dans un nouvel équipement, précise Frédéric Le Ribler, nous intégrons très en amont cette problématique, en conception, afin que l’ensemble de la chaîne de production présente le même niveau de protection. »

Gérer les circulations internes

Afin d’éviter au maximum les co-activités, Parexlanko privilégie la séparation totale des flux camions/piétons/engins de manutention. Les croisements sont limités, les signalétiques, horizontales et verticales, balisent en permanence les différentes zones et cheminements.

Les chauffeurs affrétés par Parexlanko reçoivent une communication des règles de sécurité en vigueur sur le site. Les chauffeurs extérieurs sont “briefés” à leur arrivée : port obligatoire de chaussures de sécurité, gilet haute visibilité, interdiction de fumer, respect des règles de circulation et des emplacements, obligation de rester près du camion pendant le chargement, obligation pour le chauffeur de maintenir une distance minimale de 3 m avec les chariots élévateurs…

« Nous avons développé des mesures spécifiques, après avoir constaté plusieurs accidents récurrents affectant les chauffeurs, ajoute Frédéric Le Ribler. Des plaies à la tête ont eu lieu lorsqu’ils débâchaient, les ridelles leur tombant parfois dessus. Pour éviter cela, nous leur fournissons une pince, qui leur permet de crocheter la ridelle depuis le sol. Nous leur interdisons de monter sur la plate-forme de chargement, sauf exception. En effet, la hauteur limitée donne une sensation de sécurité, mais des chutes d’une hauteur de 1,50 m peuvent être graves, nous avons eu des cas de fractures. »

De plus, les chariots élévateurs sont tous équipés de feux et de “bip” de recul. Ils disposent aussi d’un “Blue Stop”, qui permet aux piétons de visualiser le chariot dans les lieux sombres, avant qu’il n’arrive réellement à leur hauteur. Les chariots sont prioritaires sur les piétons. Car, d’une part, le piéton voit mieux le chariot que l’inverse. D’autre part, il faut que le piéton ait toujours conscience qu’il se déplace sur une aire de chargement.

Limiter le risque chimique

Du fait de l’automatisation des postes, le personnel est assez peu exposé au risque chimique. Les ciments arrivent par camions et sont entreposés dans les silos sans intervention manuelle. Il en est de même ensuite au niveau des mélangeurs et de la mise en sacs. Parexlanko a aussi éliminé de longue date les composants à base de silice, tous les produits et composants toxiques, et limité ceux classés CMR (cancérigènes, mutagènes…). 

Néanmoins, quelques opérations spécifiques nécessitent des manipulations, notamment pour la fabrication de produits spéciaux. Les matières premières utilisées peuvent être irritantes, le contact direct doit donc être évité. Des formations sont dispensées à ce sujet, dont l’interprétation des pictogrammes. En fonction du risque, des protections collectives sont mises en place, telles les aspirations. Au final, les opérateurs sont équipés de masques, de gants et de protections oculaires. Ces protections individuelles sont à considérer comme un dernier recours, lorsque l’automatisation est vraiment trop complexe à mettre en œuvre. De plus, le personnel reçoit des vêtements de travail sous forme d’une dotation. Ces vêtements sont gérés et nettoyés par l’entreprise, ils restent dans l’enceinte de l’unité de production. Il n’y a donc aucune “exportation” possible d’éventuelles substances.

Limiter les manutentions manuelles, former, informer

Si l’automatisation des postes aide à réduire les manutentions manuelles, de plus en plus de commandes impliquent des préparations et des conditionnements spécifiques, difficiles à automatiser. Afin de réduire les manutentions manuelles, l’entreprise a investi dans la formation et la mise en place d’aides à la manutention, constituées de bras articulés, qui fonctionnent par aspiration. « Néanmoins, il faut se battre au quotidien pour que les opérateurs les utilisent, car ils ont souvent l’impression d’aller plus vite, en transportant eux-mêmes ces sacs,précise Frédéric Le Ribler.Nous devons leur expliquer que l’usage de ces aides les préserve dans la durée. Certains d’entre eux peinent à prendre conscience du danger sur le long terme. »

Ces différentes sensibilisations passent aussi par l’accueil à l’embauche où sont présentés les risques et les moyens de prévention liés à chaque poste. Le nouvel employé est accompagné les premières semaines, afin de vérifier que l’intégration se passe de manière correcte, entre autres, sous l’angle de la prévention. En production, chaque début de poste est précédé d’une “minute sécurité”, pendant laquelle sont exposés et réglés les problèmes simples. « Nous privilégions les retours d’expérience et les remontées de terrain, en insistant sur la responsabilité de chacun à tous les niveaux : j’agis ou je fais agir face à une situation dangereuse. Et pour les managers, ils doivent toujours avoir en tête de faire appliquer ce qui est prévu », conclut Frédéric Le Ribler.

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