Alkern : Une politique de prévention qui a fait ses preuves

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

Tout commence en 1972 avec la création dans le Pas-de-Calais de l’entreprise Hecquet, qui deviendra Tarmac en 1990, puis Alkern après un rachat en 2010. L’expansion se fait pour l’essentiel par l’acquisition externe de petites structures, le plus souvent à l’occasion du départ en retraite de leurs dirigeants. Ces unités possèdent chacune leur histoire et leur mode de fonctionnement. Mais ont en commun la fabrication de composants en béton, des produits pondéreux nécessitant d’être fabriqués à proximité de leur zone de chalandise.

Les marchés d’Alkern concernent pour moitié le bâtiment, avec les blocs béton sous toutes leurs déclinaisons, et les planchers. L’autre moitié de l’activité englobe les travaux publics, avec les bordures, les pavés de voirie, l’assainissement, les regards, le mobilier urbain, les margelles de piscine, les chapeaux, les poteaux…

Au total, les 55 unités de production emploient 1 000 personnes pour un chiffre d’affaires annuel de 250 M€. Pour les dirigeants, la contrainte première est de mettre en place, et surtout de faire respecter dans la durée, des procédures identiques sur tous les sites de production. Les résultats obtenus prouvent que les méthodes choisies sont efficaces.

Les mesures de prévention se situent à plusieurs niveaux. En premier lieu, elles concernent la gestion du risque d’écrasement, du port des charges ou de la mécanisation (qui ne peut être totale). Puis, viennent la surveillance de la co-activité entre piétons, chargeurs et véhicules sur les zones de stockage et de chargement. Sans oublier, la gestion du risque routier, pour les commerciaux qui parcourent l’Hexagone.

La problématique des interventions sur machines

En temps normal, les différents systèmes de sécurité mis en place, sur et autour des machines, qu’il s’agisse des barrières physiques ou des procédures de consignation, interdisent toute possibilité d’intrusion auprès de mécanismes en mouvement. Néanmoins, l’expérience montre que le cerveau humain, pour de multiples raisons, ne fonctionne pas toujours de façon rationnelle et amène à des prises de risques inconsidérées. Les causes sont variées : l’envie d’aller plus vite, de brûler les étapes, de penser que l’accident n’arrive qu’aux autres… Pour supprimer ces comportements à risques, l’équipe en charge de la prévention et de la sécurité (4 personnes au niveau du siège) multiplie les formations, insiste sur le respect absolu des procédures de consignation et sur la nécessité de prendre le temps de se mettre en sécurité.

L’expérience dans l’entreprise est aussi prise en compte. Les nouveaux arrivants et les intérimaires n’interviennent jamais sur les machines. Les statistiques démontrant, assez logiquement, que les incidents et accidents sont majoritaires chez ce profil de personnel.

Grâce à un turn-over limité, la mise en place progressive d’une culture de groupe est une réalité, que seules des formations et informations dans la durée permettent de cultiver et d’ancrer dans les esprits.

Dans ce contexte, l’accueil, l’information et la formation des nouveaux arrivants comme des intérimaires est une priorité permanente. Chacun prenant en charge un nouveau poste avec ses propres expériences, bonnes ou moins bonnes, il importe d’apporter aux personnels venus de l’extérieur une culture de prévention qui doit être identique pour tous les salariés.

Cette démarche vaut aussi auprès des chauffeurs extérieurs à l’entreprise, qui bénéficient à leur arrivée sur chaque site de production, d’un accueil les informant des règles de sécurité, avec vérification du port des EPI prévus pour cette fonction.

Transmettre “la bonne parole”

Le partage d’information (accidents, bonnes pratiques…) est un élément essentiel de pédagogie permanente. Ainsi, tout incident ou accident est de manière systématique remonté et analysé. A la clef, des décisions en rapport avec l’évènement, qui peuvent se situer au niveau de l’information, des formations auprès du personnel, voire de l’ergonomie des postes concernés.

Afin d’identifier au maximum tous les risques existants, et donc sources potentielles d’accidents, Alkern favorise la contribution de tous ses collaborateurs au travers des remontées de “presqu’accidents”. Pour faciliter ce processus, l’industriel a ainsi développé sa propre application mobile spécifique pour plus de simplicité et de réactivité. Chaque risque identifié doit faire l’objet d’une action correctrice. Tous les managers de l’entreprise, quelles que soient leurs fonctions, participent à ce processus, avec un œil “neuf”.

Une autre difficulté consiste à faire passer les messages, sans déperditions, auprès des salariés et intérimaires. Pour cela, d’une part, l’équipe “hygiène/santé/sécurité” se déplace sur les différents sites pour assurer la transmission des différents messages et réaliser des audits ponctuels. Environ chaque mois, les collaborateurs en charge de la prévention définissent des problématiques et des campagnes de prévention spécifiques. Ceci, pour éviter la routine et les messages trop répétitifs, dont l’impact diminue dans la durée. D’autre part, tous les responsables d’usine organisent une réunion sécurité hebdomadaire. En complément et deux fois par an, lors d’une demi-journée sécurité, ils rassemblent leur personnel pour des réunions de sensibilisation. Ces dernières se veulent à la fois ludiques et renouvelées, au travers de documents écrits, de dessins et de vidéos, mettant en exergue les différents risques et les moyens de les éviter.

Enfin, Alkern tient à mettre en avant les bons résultats, en termes de sécurité. Dès qu’une unité de production atteint 1 000 j sans accident, l’évènement est valorisé par un moment festif et un arrêt de la production.

Port de charges, poussières et bruits

Malgré l’automatisation poussée des lignes de production, les opérateurs doivent toujours gérer quelques interventions manuelles. Par exemple, lors des opérations de tri sur ligne. Pour ces manutentions incontournables et quelques autres, les gestes et postures sont analysés, avec un travail, poste par poste, d’optimisation ergonomique.

L’arrivée sur le marché des exosquelettes est vue comme une piste possible par les dirigeants d’Alkern, sachant que ces systèmes doivent encore s’affiner pour “coller” aux besoins spécifiques de chacun. Chez l’industriel, les responsables de la prévention en sont au stade d’observation, pour comprendre et imaginer quels équipements peuvent aider et dans quelles configurations.

Sous cet angle, Alkern intègre aussi la problématique des chantiers, la réduction de la fatigue et les risques de TMS à moyen et long terme. A titre d’exemple, depuis 10 ans, les blocs béton rectifiés permettent de réduire les volumes de mortiers-colles fabriqués et manutentionnés. Ceci, avec l’atout d’une mise en œuvre plus précise.

Par ailleurs, les unités de béton préfabriqué doivent prendre en compte les contraintes des émissions de poussières et de bruits. La captation des poussières est réalisée à la source, grâce à des systèmes d’aspiration sur machine, le nettoyage des postes étant permanent. De plus, des expérimentations sont en cours concernant les espaces extérieurs de stockage et de chargement, pour procéder à un arrosage à intervalles réguliers à l’aide d’eau non potable. En fonction des zones de bruits et des désirs de chacun, le personnel est équipé de casques et/ou de bouchons d’oreille, personnalisés ou non.

Enfin, les espaces de stockage et de chargement intègrent plusieurs procédures de prévention et de sécurité. Tout risque de co-activité est écarté par une séparation complète des circulations piétons/camions/chargeurs.

Gérard Guérit

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine