Béton Solutions Mobiles : Décollage immédiat pour la centrale à béton de Roissy

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Frédéric Gluzicki
23/10/2018
Modifié le 23/02/2021 à 12:24

Au mois d’août dernier, Béton Solutions Mobiles a mis en service sa nouvelle centrale à béton. Une unité signée Europ Equipement, sise à proximité de l’aéroport de Roissy. Visite du propriétaire.

Retrouvez cet article dans Béton[s] le Magazine n° 80

C’est Europ Equipement, qui a construit la 7e centrale fixe de Béton Solutions Mobiles. [©ACPresse]
C’est Europ’Equipement, qui a construit la 7e centrale fixe de Béton Solutions Mobiles. [©ACPresse]

Et de quinze ! Le moins que l’on puisse dire est que le développement de Béton Solutions Mobiles est exponentiel. Parti de rien il y a tout juste cinq ans, voilà un industriel qui inaugure sa quinzième centrale à béton. Qui est aussi sa septième fixe. « Nous étoffons notre réseau pour répondre avec plus d’efficacité à la demande locale », explique Philippe Tibère Inglesse. L’outil prend place sur les communes de Vaudherland et du Thillay (95), à quelques encablures de la plate-forme aéroportuaire de Roissy – Charles de Gaulle, au Nord de Paris. Le choix du lieu n’est pas le fruit du hasard. « Avec cette nouvelle centrale, nous allons assurer la qualité de service dans le cadre du lot 1 de la ligne 16 du métro parisien».

Elle vient ainsi compléter en back-up un dispositif constitué des unités de Saint-Denis – Pleyel et de La Courneuve, secours l’une de l’autre. Sans compter la centrale mobile d’Eiffage Mobile Espagne, installée à Aulnay-sous-Bois (93). « Dans le dispositif général des projets du Grand Paris, nous sommes en mesure de nous dépanner mutuellement». Bien entendu, avec une capacité de production de 65 000 m3/an en phase courante, la mission première de la centrale est d’assurer une desserte des chantiers locaux. Présents et à venir, dont ceux d’Aéroports de Paris ou des futures lignes 17 et Roissy Express.  

Des bétons esthétiques à venir…

En service depuis le 1eraoût dernier, l’unité a été construite par Europ Equipement, comme l’essentiel du parc BSM. Elle s’articule autour du malaxeur à doubles arbres horizontaux EE 3000 de 3 m3, de même marque. « Cet outil a été installé à l’envers par rapport à un positionnement habituel. Cette option permet d’augmenter l’accessibilité des organes mécaniques et donc de faciliter le travail de maintenance». Autre subtilité, il n’y a pas de skip d’alimentation : c’est le tapis de reprise. Qui alimente directement le malaxeur et qui sert de “trémie-tampon” pour la gâchée suivante. 

Sur la centrale, le stockage granulaire se divise en quatre cases de 50 m3et en quatre cases de 25 m3. Il est complété par un ensemble de dix cellules au sol, d’une capacité unitaire maximale de 900 t. Les coupures disponibles, classiques, vont d’un sable 0/4 à un gravier 10/20, originaires des Carrières du Boulonnais. « Dans un second temps, nous proposerons des bétons esthétiques d’aménagement, ce qui sous-entend la présence de granulats ad hoc. »

Le malaxeur à doubles arbres horizontaux a été installé à l’envers par rapport à un positionnement habituel.[©ACPresse]
Le malaxeur à doubles arbres horizontaux a été installé à l’envers par rapport à un positionnement habituel. [©ACPresse]

Un groupe électrogène pour être autonome

La partie “pulvérulents” compte six silos : 4 x 200 t et 2 x 80 t. « Ce dispositif s’inscrit dans notre politique de dépannage en matières premières entre nos différentes unités de production». Il est aussi une aide à la logistique des fournisseurs, puisque tous les silos sont posés sur pesons. Ce qui donne beaucoup de souplesse dans les livraisons, car on connaît en temps réel les niveaux de remplissage. « De la même façon, la température de chaque ciment est mesurée en permanence, pour une qualité constante de production », insiste Philippe Tibère Inglesse. Trois silos stockent un CEM III 42,5 PMES fourni par CBR. Tout comme le CEM I 52,5 présent dans le 4esilo de 200 t. Quant aux deux “80 t”, ils contiennent un filler calcaire Omya et un laitier de hauts fourneaux Ecocem. 

De son côté, l’adjuvantation est répartie dans seize cuves de 2 500 à 7 500 l de capacité. C’est BASF Division Construction Chemicals France, qui en assure la fourniture. L’eau est issue de la décantation (process et traitement des retours de béton frais), d’un forage et du réseau. 

Enfin, dernière subtilité, un groupe électrogène est installé à demeure sur le site. Ce dispositif rend la centrale autonome en cas d’avarie dans l’approvisionnement en courant électrique. Toujours la volonté de la qualité et la continuité de service… 

Frédéric Gluzicki

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