Comment réaliser un plancher avec des prédalles ?

Cet article est à retrouver dans le n° 92 de Béton[s] le Magazine.

1 – En quoi consiste la construction de planchers à partir de prédalles ?

Pour commencer, une prédalle n’est autre qu’une plaque de béton d’une épaisseur comprise entre 4,5 cm et 6,5 cm. Elle est préfabriquée en usine et se décline en deux variantes, en fonction de l’outil de production choisi par l’industriel du béton : armée ou précontrainte. Les deux techniques restent comparables dans l’utilisation finale du produit.

Une prédalle peut être définie comme un élément coffrant présentant, en plus, des propriétés mécaniques et structurelles. Ainsi, elle participe à la résistance finale du plancher qu’elle va permettre de créer. De ce fait, la prédalle se substitue au coffrage horizontal traditionnel, permettant un important gain de temps de réalisation et un plus grand confort de travail.

Le béton coulé en place impose une importante densité d’étais et la mise en place du système coffrant (poutrelles primaires, secondaires et platelage ou coffrage industrialisé). Après coulage et durcissement du béton, il faut réaliser toute la manœuvre dans l’autre sens.

Avec une prédalle, le nombre d’étais est réduit et seule, la pose de poutrelles primaires est utile. Une fois la dalle de compression coulée et durcie, il n’y a aucun décoffrage, mais juste le retrait de tout ou partie de l’étaiement. C’est donc beaucoup plus rapide.

2 – Quelles sont les spécificités techniques d’un tel choix constructif ?

Même si elle est préfabriquée en usine selon un processus industrialisé, une prédalle reste un élément sur mesure. Elle est toujours destinée à un chantier particulier et doit être posée à un endroit bien défini. Une prédalle n’est jamais un produit de stock, comme une poutrelle en béton ou un bloc béton. Aussi, le chantier et le préfabricant travaillent toujours de concert, y compris au niveau du phasage du chantier pour caler le moment précis de la livraison des prédalles. En effet, au moment où arrive le camion, la grue doit être disponible, car les prédalles doivent directement être transbordées à leur emplacement définitif dans le bâtiment. Il n’y a pas de déchargement et de mise en stock provisoire.

Autre spécificité, les prédalles sont souvent limitées à une largeur de 2,50 m au maximum, pour respecter le gabarit routier. Il est possible d’aller au-delà, mais sous réserve de prévoir un transport exceptionnel…

3 – Quels sont les avantages d’une construction en prédalles ?

Le premier avantage est d’accélérer et de simplifier les travaux. La réalisation est faite en usine, en temps masqué par rapport au chantier. Et les éléments arrivent prêts à poser. L’étape suivante consister à mettre en place les réseaux et autres réservations, en respectant les contraintes techniques et les règles de l’art. Puis, à poser les armatures de liaison et structurelles, avant le coulage de la dalle de compression, d’une épaisseur de l’ordre de 15 cm (ou plus selon le type de planchers à réaliser).

La préfabrication en usine permet aussi de garantir un excellent état de surface, presque “prêt à peindre”. Bien entendu, il n’est pas question de s’affranchir des classiques opérations préparatoires de la sous-face de la dalle : déshuilage et égrenage pour garantir une accroche de la peinture.

Le point singulier à surveiller est le traitement des joints entre prédalles. Même si celles-ci doivent être posées de manière jointive, leurs bords sont biseautés, formant un “V” inversé sous sous-face. Cette partie doit être comblée, mais pas n’importe comment… L’intervention doit se faire une fois le bâtiment hors eau et hors air. Il faut aussi mettre en œuvre un mortier prévu à cet usage. En cas de nécessité d’un jointoiement précoce, il existe des produits à base organique qui permettent de pallier le risque de fissuration. En résumé, le bon produit au bon moment. Bien entendu, l’industriel du béton fournisseur des prédalles est aussi en mesure d’apporter tous les conseils utiles pour bien choisir son mortier.

4 – Comment ces produits répondent-ils aux contraintes de la réglementation thermique ?

Rector est à l’origine de la ThermoPrédalle, Ce système est aujourd’hui sous Avis technique et quelques industriels du béton exploitent cette marque. Le principe en est très simple : des pains isolants sont disposés en périphérie de prédalles, créant autant de points de rupture thermique. Pour des questions techniques, l’isolation est discontinue, afin de ménager des nervures structurelles indispensables à la tenue du plancher.

Les ThermoPrédalles de dernière génération offrent des pains isolants préinstallés en usine et protégés contre les intempéries.

5 – Quelles sont les dernières évolutions dans le domaine des prédalles ?

Plus qu’une évolution, c’est un nouveau système constructif qui vient de faire son apparition. C’est ce que l’on appelle le plancher-dalle. Le principe existait déjà dans sa version “coulée en place”. Il consiste à limiter la construction à un ensemble poteaux-planchers. Plus de murs porteurs (exception faite de la trémie d’escaliers ou d’ascenseurs qui fait souvent office de noyau dur pour assurer le contreventement de la structure), ni de poutres : les appuis deviennent ponctuels, ce qui oblige, dans ce système, à un traitement très rigoureux des armatures et l’intégration d’éléments anti-poinçonnement au droit des poteaux.

Le passage du système dans le domaine de la préfabrication sécurise grandement l’approche. Toute la technicité liée aux armatures est maîtrisée en usine, éliminant les risques d’erreurs.

Aujourd’hui, Rector est le seul industriel à proposer cette solution, baptisée Caméléo. Cette dernière s’articule autour de deux éléments principaux. Tout d’abord, un poteau préfabriqué. Ensuite, l’élément horizontal : une prédalle spécifique au système, dite “SPD”. Sa particularité : elle offre un double sens de portage pour une parfaite reprise des efforts. Et intègre des ensembles d’armatures anti-poinçonnement au droit des zones d’appuis.

Ce système constructif offre de nouvelles perspectives architecturales en bâtiment, car il élimine les contraintes de murs porteurs figés et de façades porteuses. De ce fait, ce principe s’inscrit dans une approche RE 2020, en proposant une ossature, dont le volume de béton est au juste besoin structurel. Au-delà, il autorise la mixité des matériaux, puisque les refends comme les façades rapportées peuvent être réalisés en béton, en bois, en blocs cellulaires…

La seule contrainte du système est de le prévoir dès la conception du projet, car il ne peut constituer une variante pour une réalisation imaginée selon les principes constructifs classiques.

Sujet réalisé en collaboration technique avec Bertrand Schott, chef de projet et de produit Caméléo de Rector et Dylan Monin, chef de projet et de produit ThermoPrédalle BA 045 de Rector.

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