M-S : Save-Sand, une installation clefs en main pour produire des granulats recyclés

Article paru dans le n° 951 de Process Industriels, supplément de Béton[s] le Magazine n° 96.

« Nous offrons une solution globale avec une valeur ajoutée qui rentabilise l’investissement », explique Alexandre Guillaume, Pdg de la société M-S. L’installation Save-Sand a pour objet de préserver la ressource en minéraux pour la construction. La consommation mondiale annuelle de granulats se situe entre 30 et 40 Mdt. La consommation française est d’environ 375 Mt/an, dont un tiers pour la fabrication du béton. Et la production diminue par la réduction de l’exploitation des ressources naturelles. Il faut donc faire appel à des produits recyclés…

« Le programme Recybeton, qui s’est déroulé de 2012 à 2018, a établi que l’on pourrait faire du béton de très bonne qualité, en intégrant jusqu’à 30 % de granulats recyclés, rappelle Alexandre Guillaume. L’usage actuel des granulats recyclés serait de l’ordre de 10 % du tonnage de béton produit». On pourrait donc passer à 30 % et faire du béton avec des granulats issus du BTP au sens large. Il y a un potentiel de 10 à 15 Mt. Mais la ressource est plus large que celle du béton recyclé. On peut y ajouter les matériaux excavés, lors du percement des tunnels et d’opérations de terrassement en travaux publics.« Un potentiel qui passerait à 20 à 30 Mt », soutient Alexandre Guillaume. 

Une grande variété de matériaux entrants

Spécialiste depuis sa création des matériels pour sablières, M-S a acquis une compétence dans l’ingénierie des installations complètes. « C’est ce qui nous permet de proposer aux acteurs qui n’ont pas forcément de maîtrise d’œuvre intégrée, une offre globale avec des options allant de la trémie aux produits chimiques de traitement. Les carriers ont coutume d’acheter leurs installations en plusieurs lots. Mais, d’autres acteurs, par exemple les entreprises de travaux souterrains, veulent s’adresser à un responsable unique pour la totalité d’une installation de retraitement. La modularité de notre système permet d’envisager une variété de matériaux entrants, d’un béton déconstruit concassé à des stériles de carrières, des sables et des graviers provenant, par exemple, d’un tunnel excavé. Mais aussi de terres de fondation, de déblais et de remblais issus de terrassements, voire, à la marge, de certaines terres polluées aux hydrocarbures. » 

Baptisé Save-Sand, le principe est d’opérer un tri en y intégrant du lavage – jusqu’à un système de lavage de haut niveau, par attrition. L’installation peut comprendre une trémie, un crible sous eau, un éventuel débourbeur à palettes, un deuxième crible sous eau. On peut y ajouter en option un “overband”, séparateur magnétique, s’il y a des fers, un jig (pour les bois fossilisés), voire, dans le cas des matériaux de terrassement ou des stériles de carrière, un système de débordement sous eau pour un dégouttage des “légers” flottants. 

L’installation est a prioriconçue pour entrer du 0/80.« Mais surtout, M-S propose un système breveté de recomposition automatisée à la demande pour pallier l’irrégularité des entrants. Nous pouvons nous adapter à un module de finesse voire un fuseau à respecter. 

Un principe de rentabilité

Pour fabriquer les installations Save-Sand, la société M-S, concepteur-assembleur et doté d’un atelier de montage, s’appuie sur un réseau de constructeurs français sous-traitants. Cette philosophie n’a pas été mise en œuvre dans les deux installations de M-S de traitement des produits de tunneliers du Grand Paris. « Le sable parisien est très fin. On ne peut faire du béton avec du 0/500 µ ou du 0/1 mm, mais cela aurait pu faire un excellent sable correcteur »,regrette Alexandre Guillaume. Les entreprises concernées ont la charge de creuser des tunnels, pas de produire des granulats. 

Mais le marché d’utilisateurs des installations Save-Sand est important. « Ce sont d’abord les producteurs de granulats, qui devraient, demain, vendre des granulats mixtes, neufs et recyclés. Mais aussi les grands acteurs de déchets, tel Veolia… Les terrassiers qui ont leurs propres carrières. Pourquoi n’auraient-ils pas leurs propres installations de recyclage ? Les entreprises de matériaux souterrains sont de plus en plus sensibilisées, voire incitées par les maîtres d’ouvrage à recycler leurs produits d’excavation. A Lyon, pour le prolongement de la ligne B jusqu’aux Hôpitaux Sud, les bétons utilisés pour la fabrication du tunnel ont été produits à 75 % avec les granulats excavés,conclut Alexandre Guillaume.On peut aussi imaginer une économie circulaire mise en œuvre dans les groupes de BTP. Des filiales pourraient confier leurs déblais à des installations comme la nôtre, tandis que d’autres entités achèteraient le béton produit à partir des déblais recyclés. » 

Michel Roche

Article paru dans le n° 951 de Process Industriels, supplément de Béton[s] le Magazine n° 96.