Recyclage : La réponse des industriels

En 2023, le BTP devra mettre en place la Rep prévue par la loi Agec. Ainsi, celui qui fabrique, utilise ou encore vend un matériau peut être tenu responsable de son devenir. Le but ici, est d’engager un mouvement plus responsable du début jusqu’à la fin de vie d’un produit. De rentrer un peu plus dans une industrie d’économie circulaire.

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Plusieurs fabricants de matériaux se sont lancés dans cette démarche, en prenant la boucle à différents niveaux. C’est le cas de Saint-Gobain. Avec ses activités Isover et Placo, le groupe a développé ses propres filières de recyclage. Placo Recycling a maintenant plus de 14 ans d’existence. Fin 2021, l’industriel aura recyclé 65 000 t de composants issus des chantiers de déconstruction. Son projet pour 2030 : valoriser 200 000 t/an de plâtres et les réintroduire dans sa production. Le tri se fait sur le site du collecteur, qui va aussi massifier et optimiser la livraison vers l’usine de Placo Recycling.

Les industriels tournent en rond

Seule contrainte : pour ce matériau, le processus de l’industriel accepte principalement les plaques standards. Une fois arrivées chez Placo, les plaques sont séparées des autres matières, puis broyées en poudre de gypse. Cette dernière est ensuite réintroduite dans le process de fabrication. Isover Recycling suit le même schéma. L’activité dédiée au recyclage de la laine de verre, quelle que soit sa marque, ne fait « qu’augmenter de façon exponentielle. » Elle se concentre autour de son usine à Orange (84) depuis deux ans et demi.

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« A court et moyen termes, il y aura de plus en plus de laine de verre à recycler. Il y a une réelle volonté chez Saint-Gobain de réduire son empreinte carbone, sa consommation de matières premières et sa dépendance au calcin. Environ 1 t de matériaux recyclés correspond à 1 t de calcins. » Aujourd’hui, l’industriel introduit entre 40 et 50 % de calcin externe, verre recyclé principalement issu des bouteilles ou des pare-brise, 7 % de calcin interne (rebus de fabrication) et 5 % de calcin issu de l’Oxymelt.

Des déchets récupérés directement sur le chantier

De son côté, Rockwool a développé Rockcycle en plusieurs phases. « En France, nous avons commencé à déployer ce service de recyclage en 2007, avec comme base le segment industriel, en récupérant les déchets de chantier, les éléments de conditionnement et les palettes, explique Michel Soria, chef de produit et chef de projet Rockcycle Europe du Sud. Il n’a pas été populaire tout de suite… A l’époque, l’enfouissement était trop compétitif par rapport au tri. Mais, avec l’augmentation des coûts d’enfouissement et une place plus importante pour le développement durable, l’activité a pris son essor il y a 5 ans. »

La 2^e phase a été activée, il y a presque 2 ans et demi avec un service étendu aux chantiers de façades ventilées et d’isolation sous enduit. « Nous avons adapté notre flux logistique pour le bâtiment, mais aussi pour le centre-ville et le péri-urbain. »

A ce stade, Rockcycle ne traite que de la laine de roche Rockwool. En effet, lors d’une commande pour un chantier, le client a la possibilité de choisir le service. Des big bags lui sont fournis selon le besoin. Les déchets sont ainsi triés in situ. Ils sont collectés sous 10 jours, puis acheminés dans l’usine de Saint-Eloy-Les-Mines (63). « Le recyclage ne nous a pas demandé d’adaptation particulière dans notre process de fabrication. »

Retour à la case départ

Rockcycle s’attaque aussi aux chantiers de rénovation et de déconstruction. Depuis juin 2020, l’industriel récupère la laine de roche usagée et issue d’autres marques. « Notre partenaire Suez s’occupe de la location de bennes, de la collecte et du compactage. La laine nous arrive transformée en briquettes de basalte. » Comme dans ce type de services, le tri sur chantier reste un impératif. « Le gisement de matériaux recyclés va quadrupler, voire plus, avec la rénovation… »

Les isolants à base de polystyrène expansé ne sont pas en reste. Selon l’Association française de l’isolation en polystyrène expansé dans le bâtiment (Afipeb), le matériau est à 100 % valorisable et recyclable à l’infini. Il existe ainsi deux façons de recycler les déchets de ce type. Ils peuvent être broyés, pour retourner dans la production de produits de polystyrène expansé ou pour la fabrication de béton allégé par exemple. Ou fondus, extrudés et cisaillés en granules, puis mélangés à d’autres polymères pour réaliser des produits en plastique rigide.

Recycler pour une nouvelle vie

Hirsch Isolation propose un service de recyclage des chutes de polystyrène expansé sur chantier. Le tri et la collecte sont personnalisés en amont avec l’entreprise qui s’engage, au côté de l’industriel à respecter la charte de reprise. Hirsch Isolation présente aussi une formation des équipes pour les bons gestes sur chantier. Les big bags pour la collecte sont délivrés en même temps que la livraison de la commande. Les déchets récupérés sont ensuite valorisés sur les 5 sites de production de l’industriel.

Les industriels utilisent les matériaux issus du recyclage de différentes façons. Chez Le Relais, le textile se transforme en isolant biosourcé. Des milliers de salariés collectent et trient des vêtements, linges de maison et chaussures. Près de 1 800 t de textiles sont récupérées chaque semaine. Et ce sont environ, 26 % de ces matériaux récoltés qui sont ainsi recyclés et consacrés à l’isolant Métisse [Lire notre article complet à ce sujet].

De son côté, Peg a toujours inclus la notion de recyclage dans ses activités. Pour la fabrication de ses isolants en ouate de cellulose, 2/3 des fibres de polytéréphtalate d’éthylène (PET) utilisées sont issus du recyclage de bouteilles. Ces dernières, en plastique transparent, sont réduites en paillettes dans un centre de tri, à Verdun, à proximité de l’usine Peg. Puis, sont transformées en fibres pour être retravaillées par l’industriel [Lire notre article complet à ce sujet].