TSD : Au-delà du métier, gérer les risques périphériques

Appréhender le fonctionnement global d’un bâtiment, un principe de base qui doit être assimilé par les opérateurs.
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Il y a les risques “évidents”, et ceux auxquels on ne pense pas de prime abord. Ce sont ces derniers qui nécessitent la plus grande vigilance. Georges Gallerand explique : « Les travaux de sciage présentent par nature un danger réel, le personnel en est conscient et a intégré les procédures de sécurité liées à l’usage des carotteuses, des scies murales et des scies à câble. C’est au niveau des risques “périphériques” que nous devons en permanence faire porter notre attention ». Ces risques se situent d’abord au niveau de la manutention des blocs découpés. Par exemple, un voile en béton de 20 cm d’épaisseur, découpé pour la création d’une porte de distribution pèse 1 t. Ce sont donc les retraits des éléments découpés et fractionnés, les manutentions et la planification de ces opérations, qui doivent être pilotées. Lorsque les conditions d’accès et d’évacuation le permettent, l’entreprise utilise des palans, des chariots élévateurs, voire des moyens plus lourds lors d’interventions sur des ouvrages d’art. Les manutentions manuelles restent minoritaires et sont retenues en dernier recours. Pour pouvoir maîtriser tous les aspects de ce métier très spécifique, les nouveaux embauchés passent d’abord 12 mois en alternance entre le centre de formation de découpe du béton et l’entreprise. Mise en place par le Sned (Syndicat national des entreprises de démolition), cette formation qualifiante “CQP Scieur-carotteur du béton” apprend aux stagiaires à appréhender la compréhension de la structure du bâti, la connaissance de l’outil diamanté et du matériel associé, l’organisation et la préparation des chantiers, la manutention, le levage, l’évacuation des blocs et la gestion des déchets. Cette formation intègre aussi la prévention des risques physiques, l’habilitation électrique, le montage et démontage des échafaudages roulants et fixes, et les méthodologies de découpe en fonction des spécificités de chaque ouvrage. Cette démarche sur un an implique un investissement important de la part de l’entreprise, ainsi que la volonté d’un partenariat durable avec ses nouveaux employés.

Le traitement des bétons est réalisé soit directement sur chantier, soit sur une plate-forme de recyclage interne à l’entreprise.

Accolé aux bureaux du siège de l’entreprise, l’atelier de maintenance résume à lui seul la multiplicité des cas de figure, chaque chantier étant un cas particulier. Des carotteuses électriques et hydrauliques, des scies murales électriques et hydrauliques, des scies à sol pour la découpe des bétons et des enrobés, des scies à câbles, des groupes électrogènes, des chargeurs de toute taille… justifient l’emploi à plein temps de mécaniciens pour la maintenance, les réparations et l’entretien. L’entreprise a investi dans un deuxième robot de démolition, pouvant être équipé de brise-roche, de grappins, de pinces et de godets. Elle possède au total une cinquantaine d’engins pour les travaux de démolition, soit des mini-pelles, des pelles, des mini-chargeuses, des mini-tombereaux... Tous les salariés sont en possession des Caces nécessaires à la conduite des différents engins, ainsi que des habilitations pour les chantiers particuliers : habilitation électrique, nucléaire, amiante SS4. Les chefs d’équipes sont formés en SST (sauveteurs secouristes du travail). Les équipes dédiées au sciage des bétons disposent d’une dizaine de fourgons, qui parcourent chacun 30 000 km/an. Le risque routier est au cœur des actions de prévention : sensibilisations aux risques liés à la consommation de cannabis, à l’alcool, à l’usage du téléphone… Le traitement des bétons découpés est une autre problématique de l’entreprise. TSD possède des concasseurs pour traiter les bétons sur chantier. Lorsque cette solution n’est pas possible, les bétons sont envoyés vers une plate-forme de recyclage, propriété de l’entreprise ou vers une plate-forme extérieure. Les bétons sont alors concassés et revendus, essentiellement pour des usages de remblais. « Dans la mesure du possible, nous nous efforçons de collecter les eaux de sciage, afin de les filtrer », explique Georges Gallerand. Les boues obtenues sont compressées dans des presses, puis éliminées sous forme de briquettes vers des décharges spécialisées.

Le personnel de chantier est équipé de lunettes, de protections auditives, de combinaisons, de casques, de gants et de chaussures de sécurité, fournis par l’entreprise et régulièrement renouvelés.
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Sur les opérations très techniques, l’analyse des risques revêt un rôle primordial, d’où l’élaboration d’un PPSPS, en liaison avec le coordonnateur SPS et les animateurs sécurité. Des repérages sont réalisés en amont de chaque chantier, afin d’appréhender la structure de l’ouvrage, de déterminer les procédures de découpe, de manutention, d’évacuation… Et les moyens qui vont avec. « Les phases de manutention sont vraiment les plus dangereuses, insiste Georges Gallerand. C’est d’ailleurs tout l’art de notre métier. Nous réalisons des modélisations en 3D, tout est défini avec précision selon un phasage rigoureux. » Le matériel électrique est équipé de protections 30 mA en tête de ligne et la consignation de l’ensemble des fluides (électricité, gaz, eau…) est demandée pour toutes les phases de découpe. « En effet, même si les réseaux sont en théorie repérés, l’implantation réelle peut parfois varier par rapport aux plans d’origine, des modifications et des rajouts peuvent avoir été réalisés avec les années »,souligne l’entrepreneur. L’outillage électro-portatif, et en particulier les meuleuses, fait l’objet de formations et de rappels vis-à-vis des risques liés à son utilisation : inertie, éclatement des disques… Le personnel de chantier dispose de lunettes, de protections auditives, de combinaisons, de casques, de gants et de chaussures de sécurité, fournis par l’entreprise et régulièrement renouvelés. Les scies à câbles, très utilisées pour les découpes d’épaisseurs supérieures à 50 cm, nécessitent une prévention particulière, une rupture du câble pouvant provoquer des blessures très graves. En phase de fonctionnement, un périmètre de sécurité est mis en place tout autour des machines, le personnel dédié est formé à ce mode de découpe, ainsi qu’au contrôle permanent de l’usure des câbles. D’une façon générale, l’entreprise garde une dynamique d’investissement des matériels, pour plus de sécurité et confort pour ses opérateurs. « Nous réagissons très rapidement à tout comportement inadapté, conclut Georges Gallerand. Et nous n’hésitons pas à sanctionner et à re-sensibiliser, dès lors que nous constatons des manquements à la prévention. »