Bâtisseurs Franciliens : Construction en béton en site contraint

Retrouvez cet article dans le numéro 85 de Béton[s] le Magazine.

En 2019, le prix de 10 000 €/m² sont atteints, voire dépassés à Paris, mais aussi en première couronne. Dans ces communes collées à la capitale, les promoteurs n’hésitent plus à acheter cher des pavillons un peu anciens. Pour les raser et les remplacer par des immeubles d’habitation, plutôt positionnés “haut de gamme”. La surface au sol est réduite, les parcelles étroites et les accès complexes… Construction en béton sur ces sites contraints devient quotidienne pour les entreprises franciliennes.

Les entreprises, qui interviennent sur de tels chantiers, doivent faire preuve d’ingéniosité pour s’adapter à ces contextes particuliers. Tel est le cas de l’entreprise Bâtisseurs Franciliens. Fernando Pereira, son directeur général, en détaille les spécificités : « Depuis deux ou trois ans, nous répondons de plus en plus souvent à des appels d’offres de constructions en béton situés en très proche banlieue parisienne, avec des contraintes fortes de planning, d’accès et de surfaces disponibles pour entreposer matériels et matériaux. Assez rapidement, nous avons réfléchi à nous adapter. Avec des solutions, permettant de réduire ces contraintes, de diminuer les aléas, d’optimiser la gestion de ces chantiers. Tout en maintenant, voire en améliorant les conditions de travail de nos salariés ». Pour ce faire, trois axes ont été étudiés et ont donné lieu à des évolutions importantes :

• la réduction des temps d’intervention sur chantier,
• l’ergonomie et la sécurisation des postes de travail,
• et enfin, l’organisation générale de l’entreprise.

Ces évolutions permettent aussi de maintenir des marges “acceptables” dans une période, qui souffre encore de niveaux de prix bas.

S’adapter au site

Nous sommes à Puteaux (92), à quelques encablures du quartier de La Défense, dans une rue étroite et à sens unique. L’emprise du chantier interdit pratiquement tout stockage. Et encore moins l’installation d’une base-vie, même réduite au minimum réglementaire. Cette situation, récurrente pour Bâtisseurs Franciliens a amené Fernando Pereira, Dg de l’entreprise, à prendre un certain nombre de décisions, concernant la prévention. 

Sur ces chantiers de construction en béton, les conditions de circulation et d’accès imposent de limiter les allées et venues de camions. Ainsi, en accord avec la maîtrise d’œuvre, l’entreprise choisit souvent de s’orienter vers la technique du mur à coffrage intégré (MCI ou prémur). Les quantités de béton à couler sont divisées par deux, en comparaison à des murs banchés. Ce qui réduit d’autant les rotations des toupies. Pour ce chantier, Bâtisseurs Franciliens a choisi les Prémurs KP1.

Choix de prémurs

Côté MCI en béton, les livraisons se font en flux tendu dans le cas présent. Les Préprémurs sont déchargés des semi-remorques, au gabarit réduit de 14 m dans le cas de Puteaux. Puis, directement positionnés à leur emplacement définitif. Ce qui supprime les contraintes de stockage et de reprise des éléments. 

L’entrepreneur voit dans cette technique plusieurs atouts pour la prévention :

• réduction des périodes de travail en hauteur,
• suppression des manipulations de banches (il n’y en pas sur le chantier) et
• élimination de la plupart des manutentions manuelles.

Ce choix nécessite aussi deux fois moins de main-d’œuvre en comparaison à des murs banchés. Contournant ainsi la difficulté de recrutement d’un personnel qualifié. 

Enfin, l’absence de surface disponible pour installer un cantonnement se traduit par l’annexion temporaire d’un appartement. Il a été transformé provisoirement en salle de réunion, cantine, douches et WC.

La construction en béton et la sécurité

Cette volonté de réduction des heures passées sur chantier se retrouve aussi dans le choix des prédalles. « La majorité des planchers en béton font appel à des prédalles, précise Fernando Pereira. En fait, il s’agît d’une prédalle précontrainte de faible épaisseur, fabriquée sur mesure en usine. Elle intègre un dispositif de traitement des ponts thermiques périphériques. A savoir, la Thermoprédalle de KP1. » Là encore, la mise en place est rapide et nécessite peu d’étaiements. En effet, le système reçoit ensuite une classique dalle de compression. 

De l’avis de l’entreprise, cette technique est bien adaptée à l’isolation par l’intérieur. Ce qui est le cas de ce chantier. C’est encore un choix qui limite une grande partie des risques liés aux interventions en hauteur. Avec des besoins en main-d’œuvre plus réduits. Néanmoins, quelques points particuliers nécessitent de couler des poteaux, des voiles et des planchers de façon traditionnelle. C’est par cette comparaison directe que l’on prend conscience, dans ces environnements contraints, de la logique du couple Prémurs KP1 + Thermoprédalles KP1.

Echafaudages de pied

La sécurité à l’avancement est aussi assurée par un décalage entre les peaux intérieures et extérieures de chaque Prémur. Cela qui évite aux opérateurs, avant le coulage du béton, de devoir intervenir à l’extérieur pour mettre en œuvre des coffrages au niveau des joints. De plus, les Prémurs comme les Thermoprédalles sont équipés de “négatifs” de garde-corps (système Dak de KP1). Ce qui permet au personnel d’installer les garde-corps à l’avancement et de progresser ainsi en sécurité.

En fin de phase “gros œuvre”, des échafaudages de pied sont installés. Ils assurent l’accès aux équipes, qui interviennent ensuite sur les façades. Mais aussi pour pérenniser la prévention de tous les corps d’état secondaires.

« Nous sommes ici en entreprise générale, ce qui simplifie la problématique du maintien en place des protections collectives. Mais nous faisons en sorte de garder ces équipements tout au long du chantier, même lorsque nous sommes en lots séparés », ajoute Fernando Pereira.

Pour une organisation sans faille en amont

Un tel mode opératoire, basé sur des éléments préfabriqués en usine et livrés en flux tendu, impose une importante phase de préparation de chantier de construction en béton. L’entreprise, l’industriel du béton et le concepteur du projet travaillent de concert très en amont, dès les plans d’exécution. 

Tous les MCI et toutes les prédalles sont numérotés et repérés par un code couleur en usine. Lorsqu’ils arrivent sur chantier, l’opérateur sait exactement quel élément positionner à quel niveau. En fonction de sa référence et de sa couleur. L’absence de stockage impose une planification très pointue au niveau des fabrications et des livraisons. « Ces procédés très aboutis sont devenus incontournables pour optimiser notre productivité, pour améliorer les conditions de travail de métiers, encore perçus comme “physiques”. Et enfin, pour contourner un déficit permanent de main d’œuvre qualifiée, reprend Fernando Pereira. Chaque chantier est un prototype, avec des architectures plus ou moins complexes. Toute erreur en amont implique des découpes et modifications sur le site, qui peuvent réduire les marges prévues. Nous l’avons vécu sur Puteaux, avec une erreur d’alignement d’ouvertures en façade, mais par chance sur un linéaire limité. »

D’ailleurs, pour KP1, le défi est aussi important. « Les chantiers de l’Ouest parisien sont alimentés par une unité de production située à Limay, dans les Yvelines, conclut Rénald Nattier, chargé d’affaires chez KP1. Cette usine approvisionne un marché de construction en béton appelé à se développer en Ile-de-France, avec tous les avantages que présente la préfabrication : rapidité, sécurité, maîtrise des coûts et facilité de pose, y compris dans des lieux difficiles d’accès. »

Gérard Guérit, novembre 2019