Isover-Placo et Saint-Gobain célèbrent l’extension de leur usine de Chemillé. Une nouvelle ligne qui se veut exemplaire, dédiée à la production de laine de verre à souffler.
![Isover-Placo a inauguré une nouvelle ligne au sein de son usine de Chemillé (49). [©Saint-Gobain]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2019/12/1a-Isover-Placo.jpg)
« Avec Chemillé, nous voulons dire au gouvernement que la désindustrialisation n’est pas une fatalité. » C’est avec ces mots que Pierre-André de Chalendar, Pdg de Saint-Gobain, débute son discours d’inauguration. Le site, opérationnel depuis avril 2010, compte désormais une toute nouvelle ligne de production dédiée à la fabrication de laine de verre à souffler. « L’usine de Chemillé, dans le Maine-et-Loire, symbolise 3 convictions fortes. La première est que nous pouvons faire de l’industrie lourde en France. Deuxièmement, elle [l’industrie] est un facteur structurant. En 2008, lorsque nous avons décidé de créer l’usine, nous étions en pleine crise. Et investir 100 M€ dans ce contexte était un vrai pari. Mais avec le Grenelle de l’Environnement et les promesses du secteur de la rénovation, nous étions convaincus. Ces investissements génèrent du tissu local et les territoires se développent. Chemillé en est un parfait exemple. » Enfin, à travers cette nouvelle ligne, Isover-Placo et Saint-Gobain veulent réaffirmer leur engagement pour l’environnement.
![A l’occasion de l’inauguration de la nouvelle ligne de l'usine de Chemillé, Pierre-André de Chalendar, Pdg de Saint-Gobain, a affirmé que l’industrie et l’écologie étaient indissociablement liées. [©Saint-Gobain]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2019/12/1ab-Isover-Placo.jpg)
Vers une industrie plus verte
Avec pour objectif – 20 % d’émissions de CO2, entre 2010 et 2025 et zéro émission nette dans les procédés de fabrication d’ici 2050. « Nous ne lutterons pas contre le réchauffement climatique sans l’industrie… L’écologie et l’industrie sont indissociablement liées. A Chemillé, nous avons voulu créer une ligne respectueuse de l’environnement avec peu d’émissions de CO2. » Certifié Iso 14 001 (management environnemental), Iso 50 001(management de l’énergie) et Iso 9 001 (satisfaction client), le site s’est doté de nouveaux process de fabrication. Ainsi, 100 % des eaux sont recyclés. « Nous bénéficions d’une petite usine de traitement des eaux, explique Pascal Bavièra, responsable de production. Nous avons un système de collecte des eaux de pluie au niveau des toitures et des voieries, tout comme pour la vapeur d’eau des cheminées. » Les calories générées par le refroidissement par eau du nouveau four électrique de 49 m3 sont récupérées pour chauffer les bâtiments. Et pour produire les 30 000 t/an de laine à souffler, au moins 40 % de verres recyclés composent les fibres.
![Avec sa nouvelle ligne à Chemillé, Isover-Placo mise sur le développement de la rénovation et de l’essor de la laine à souffler. [©Saint-Gobain]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2019/12/1ac-Isover-Placo.jpg)
En accord avec le marché de l’isolation
Tout ce qui peut être réintégré dans le processus de fabrication est réinjecté dans la ligne. En marche depuis 3 mois, les 4 500 m2 d’extension ont demandé près de 35 M€ d’investissement. « Nous avons recruté une vingtaine de personnes et généré près de 400 emplois indirects de souffleurs », précise Yannick André, directeur de l’usine.
Le choix d’investir dans la laine à souffler n’est pas anodin pour Isover-Placo. « Le marché de la rénovation avance, comme celui de la laine à souffler, explique Hervé de Maistre, Dg d’Isover-Placo. En 2 ans, nous avons triplé cette production pour la France. » Et Pierre-André de Chalendar de conclure : « L’isolation enregistre une progression à 2 chiffres sur le territoire français. Et près de 2/3 des bâtiments datant d’avant 1970 ne sont pas isolés. C’est aussi le cas des bâtiments publics, qui sont en retard. »
Sivagami Casimir
Comment fabrique-t-on la laine à souffler ?
La laine de verre à souffler s’utilise sous forme de flocons projetés pour l’isolation des combles perdus. Dans l’usine de Chemillé, elle se compose de verre (recyclé à 40 %), de sable et d’additions minérales. Les matières premières sont réduites en poudre, puis acheminées dans le four. Le “bout chaud” constitue le bâtiment de fusion. Un filet de verre se déverse dans une assiette de fibrage. Sa rotation (2 000 t/mn) et ses différents trous sur son pourtour permettent de créer des fibres semblables à de la barbe à papa. L’équipe “bout chaud” vérifie à ce niveau leur bonne viscosité et leur qualité. La laine générée est ensuite broyée, afin de créer des flocons qui sont ensuite acheminés par transport pneumatique vers le bâtiment “bout froid”. Le service Qualité contrôle toutes les 4 h l’expansion de la laine, l’hydrophobie et les émissions de poussières dans une salle de soufflage. Les flocons sont de nouveau convoyés pour la pesée, la compression (x 15) et l’ensachage. Les sacs sont posés et stockés sur des palettes 100 % recyclables. Dans le processus, tous les éléments “perdus” et qui ne touchent pas le sol, sont réinjectés dans l’outil de production.
![La façade a été dessinée comme si l’immeuble était neuf et au goût du jour, ce qui indique au passage que l’ITE de rénovation et de façon générale, n’est plus aujourd’hui en contradiction avec la qualité architecturale en conception initiale. [©Fred Pieau Le Mans 72]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2020/07/1-Dossier-ITE-Collectif-300x200.jpg)
![Le système d'ITE Bardfast est financé par le Plan d’investissement d’avenir de l’Ademe. [© Entreprise Chanel ]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2020/01/2-Chanel-Bardfast-300x200.jpg)
![Tous les collaborateurs de Cavac Biomatériaux se sont réunis à Saint-Gemme-la-Plaine (85) pour fêter les 10 ans de la filiale. [©Cavac]](https://www.acpresse.fr/wp-content/uploads/2019/10/1-ISO39-41-Cavac-300x200.jpg)
