Chantier à l’international -Mauritanie – Sénégal : La digue protectrice de Grand Tortue – Partie #2

Réalisations
Frédéric Gluzicki
04/02/2022
Modifié le 12/04/2022 à 12:31

Le terminal gazier de Grand Tortue - Ahmeyim se situe en haute mer, à 10 km des côtes mauritanienne et sénégalaise. Il est construit à l’abri d’un imposant dispositif brise-lame protecteur constitué de caissons en béton armé. Focus sur leur aire de préfabrication.

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine

La construction d’un seul caisson s’étale sur une durée moyenne de 70 j et se décompose en plusieurs étapes successives.[©bp-Eiffage]
La construction d’un seul caisson s’étale sur une durée moyenne de 70 j et se décompose en plusieurs étapes successives.[©bp-Eiffage]

Grand Tortue – Ahmeyim est le nom du vaste projet intégrant, entre autres, la construction d’un terminal gazier en haute mer, qui se situera sur la frontière séparant le Sénégal de la Mauritanie, à quelque 10 km des côtes, dans l’océan Atlantique… Il est opéré par bp, Kosmos, Petrosen et SMHPM, et sa réalisation est confiée au groupement Eiffage Génie Civil Marine – Saipem. Si côté mauritanien est gérée la construction de toute la fondation sous-marine du dispositif brise-lame protecteur du terminal [lire Béton[s] le Magazine n° 97, p. 30 pour connaître tous les détails de cette construction], c’est à 220 km au Sud qu’a été implantée l’aire de préfabrication des caissons. Une zone gagnée en totalité sur la mer et accueillie au sein du Port Autonome de Dakar, la capitale du Sénégal. Cette plate-forme se développe sur une superficie de 12 ha et doit être rétrocédée à l’issue des travaux.

L’aire de préfabrication se divise en quatre secteurs distincts : la ligne principale de construction des caissons, les bancs de préfabrication des prédalles et des poutres, l’atelier de coupe et de façonnage des armatures et enfin, la zone de production du béton. La construction d’un seul caisson s’étale en moyenne sur 70 j et se décompose en plusieurs étapes successives, dont la première est le coulage du radier, au niveau des stations n° 1 ou n° 2. Celui-ci présente une épaisseur de 80 cm et nécessite la mise en œuvre de 1 465 m3 de béton, en continu, durant 30 h.

Un coffrage glissant montant à une vitesse de 14 cm/h

S’en suit la réalisation des parties verticales du caisson. « Les voiles périphériques présentent une épaisseur de 50 cm, tandis que les murs de refend intérieurs sont de 40 cm seulement », confirme Antoine Bidault, directeur du projet pour Eiffage Génie Civil Marine. Et de poursuivre : « Les voiles sont hauts de 27 m et coulés en continu durant 8 j environ à l’abri d’un coffrage glissant. Celui-ci monte à une vitesse moyenne de 14 cm/h ». L’opération absorbe près de 3 600 m3 de béton.

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