KP1 : Une approche globale pour des résultats probants

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine

Lorsque l’on découvre la dernière unité de production de KP1, située à Vernouillet, à proximité de Dreux (28), on est d’abord frappé par la netteté, la lisibilité et la propreté des lieux. L’implantation des différentes zones : coffrage, armature, coulage, étuvage, stockage… est conçue pour optimiser les circulations, les approvisionnements et la maintenance. Le tout dans une suite logique d’enclenchement des diverses tâches.

Sur ce site comme sur les autres unités du groupe, la question environnementale est au cœur des préoccupations. Un travail de fond engagé depuis plusieurs années et à différents niveaux. En toute logique, KP1 tient à communiquer sur ces sujets, à une époque où il est de bon ton de dénigrer le matériau “béton”. Le fait de proposer des systèmes préfabriqués en béton précontraint représente déjà, à la base, un argument fort : moins de béton et moins d’acier impliquent donc moins de carbone.

L’ambition affichée par KP1 est de réduire de 50 % son impact CO₂ à l’horizon 2031. Cet objectif répond aux évolutions sociétales en matière d’empreinte carbone. Et va au-delà des exigences fixées par le calendrier de la RE 2020. L’implantation géographique des différentes unités, qui assure des parcours de livraison réduits, va aussi dans le bon sens.

« L’approche systèmes constructifs préfabriqués que nous prônons depuis des années prend aujourd’hui tout son sens avec la RE 2020 », annonce Florent Goumarre, directeur marketing de KP1. Pour anticiper les exigences de la RE 2020, qui se déploie par paliers réguliers depuis le 1^er janvier 2022, les équipes de KP1 travaillent sur le développement de systèmes préfabriqués bas carbone. Leur ambition : accompagner les prescripteurs et les entreprises de gros œuvre, en proposant pour leurs chantiers des solutions à la fois concrètes, performantes, économiques et ne bousculant pas les habitudes de mises en œuvre. Quelques exemples, parmi une gamme très fournie, démontrent de manière concrète ce défi.

L’atout du recyclage

Le recyclage et la préservation des ressources est aujourd’hui au centre de chaque stratégie de développement. Ceci est très vrai chez KP1, comme le rappelle Florent Goumarre, commençant sa démonstration avec les aciers. « Aujourd’hui, 68 % des aciers que nous utilisons sont issus de matières recyclées. Notre objectif est d’atteindre les 100 %. Nous travaillons aussi à limiter et à réemployer nos rebuts, ainsi qu’à réduire les coûts environnementaux liés à notre process industriel, comme l’étuvage, l’éclairage, les sources d’énergie… »

Autre exemple, le plancher “Silence”, constitué de poutrelles, d’entrevous et de rupteurs, est 30 % moins impactant au niveau environnemental que son équivalent en dalle pleine. Dans la même veine, le nouvel entrevous EMR, constitué à 100 % de matière issue du recyclage et destiné aux planchers sur vide sanitaire, est le fruit de travaux de recherche et de développement entre KP1 et l’industriel CPA Recyclage. Cette solution affiche un poids carbone de 1,76 kg_eqCO₂/m² de plancher, soit trois fois moins qu’un système traditionnel. Elle vient compléter la gamme EcoVS actuelle, qui intégré déjà une part de matière recyclée… Ainsi, entre l’EMR et l’EcoVS, ce sont 40 M de bouteilles plastiques qui sont recyclés chaque année.

Pour diminuer au maximum son impact carbone, KP1 a fait aussi le choix du circuit court, car 30 km séparent le lieu de recyclage situé à Pont-d’Ain, dans l’Ain, du site de production des entrevous EMR. Enfin, la plupart des chutes peuvent être réutilisées. Ce qui aide à fortement limiter les déchets de chantier.

Une démarche globale

Toujours dans cette logique de réduction de l’empreinte carbone, la gamme baptisée “Impakt” est composée d’entrevous 100 % en matière recyclée, d’une prédalle à impact réduit et, prochainement, d’un prémur développé avec le ciment H-UKR (0 % clinker), fourni par Hoffmann Green Cement. « Nous allons plus loin aujourd’hui, en explorant de nouveaux ciments, qui permettront d’atteindre encore de meilleures performances structurelles et environnementales », reprend Florent Goumarre.

Cette gamme présente comme atout premier de réduire l’empreinte environnementale de tous les types de bâtiments, qu’ils soient résidentiels collectifs, tertiaires, établissements scolaires et de santé, équipements publics… Les prédalles atteignent un poids carbone de 16 kg_eqCO₂/m², soit 31 % de moins qu’une prédalle en béton armé standard évaluée à 24 kg_eqCO₂/m².

Ce résultat est obtenu par la technologie du béton précontraint, qui permet d’utiliser la juste quantité de matière (acier et béton), tout en garantissant des caractéristiques techniques performantes. De plus, ce résultat est lié à l’emploi du ciment CEM II à plus faible teneur en clinker (environ 80 %), comparativement au ciment CEM I (> 95 %) utilisé d’habitude en préfabrication. 

Des sites en constante évolution

Fort de plusieurs années de travaux, KP1 a des rejets neutres dans les sols, l’air et l’eau. Située en banlieue lyonnaise, l’usine de Grigny est l’une des illustrations concrètes de cette stratégie industrielle, déclinée sur l’ensemble des sites du groupe. Cette unité vient de se doter d’un nouveau silo, qui accueille le ciment bas carbone de la nouvelle prédalle. De plus, elle vient d’optimiser son système de traitement des eaux usées.

Responsable sécurité/qualité/environnement du site de Grigny, Adeline Ravaux détaille cette installation nouvelle : « cet investissement d’environ 50 000 € est l’un des éléments de la démarche environnementale engagée à tous les niveaux ». Ce projet a permis de rénover en profondeur les équipements : filtres-presses, armoire de commande, station pH, canalisations souterraines.

Après avoir nettoyé les machines qui ont servi à fabriquer les différents produits de la gamme, les eaux usées sont récupérées directement via un canal. Dans un premier temps, les eaux sont séparées des granulats grâce à une vis sans fin. Elles sont ensuite collectées dans une piscine sous agitation permanente, afin d’en améliorer le retraitement. Etape suivante, les eaux sont pompées vers un filtre-presse, qui a pour fonction d’éliminer les matières en suspension.

Pouvant être chargées en hydrocarbure, les boues sont récupérées sous l’installation dans une benne étanche, qui est acheminée chez un sous-traitant à des fins de traitement. Les eaux enfin clarifiées sont dirigées vers une cuve à traitement pH, l’injection d’acide sulfurique permettant de ramener le pH 12 à un pH neutre (de l’ordre de 7). Et la responsable QSE de conclure : « les eaux ainsi neutralisées sont renvoyées dans le milieu naturel, en l’occurrence le Rhône situé à proximité de l’usine ».

Gérard Guérit

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine